要想更好地认识磨矿过程的能耗，首先要了解能量的损失过程。物料的破碎过程，就工艺特征而言，是一个粒度减小的过程。从力学实质看，磨矿过程是一个功能转变的过程：磨矿机械对矿石做功，功转变为矿石的变形能，破碎后成为表面能。而从能量消耗上看，在介质破碎物料的过程中所出现的破碎损失功占了绝大多数的比例，最终形成磨矿产品的表面能仅约为总能量的l％左右 。所以，磨矿作业的节能降耗大有潜力可挖。

球磨机节能降耗途径可从以下几点考虑：

1.磨矿机在空转时仍要将介质举升到同样的高度，而且由于空转时介质重心低，负荷的旋转力臂长，因而空转的耗能更高。所以为了消除磨机空转及负荷不足的危害，应使磨矿机满负荷给矿。

2.我国各选厂最终破碎粒度多在20～30mm， 而J·C·法孪特和R·诺尔思从碎矿与磨矿总消耗能最低的原则出发， 导出最适宜破碎粒度约12.7mm 。 由于磨矿机的破碎概率很低，是一种效率很低的破碎设备，而破碎机的效率比磨矿机高得多，因此，我国的破碎最终粒度应该降低，多碎少磨是有效的方法。

3.磨矿机的耗能特性还与磨机的规格尺寸有关，一般来说，小磨机获得单位容积的功耗要比大磨机高一些，但并不是磨机越大功耗越低，也有一个极限。我国20世纪80年代以前都是搞设备大型化，80 年代后这种趋势已停止，而是在设备挖潜革新上下功夫。

4.Davis 钢球磨损理论表明，钢球的磨损速度与球的体积成正比，大钢球磨损量大，小钢球磨损量小，而我国各选厂的球径均偏大，且偏大严重，所以应改为小钢球。研究显示，小钢球的单耗比大钢球降低20％以上。

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