1、传动功率
　　
传动功率如减速机或皮带传动、轴承摩擦、球磨机简体皮带传动等，约需消耗球磨机设备输入功率的10%左右。

传动功率也即传动效率，良好的机械设计可以适当提高传动效率，节约能耗。根据《机械设计手册》:皮带传动的效率是95%-97%，齿轮传动的传动效率是99%以上，液力耦合器传动效率是96%-97%，则减速机或皮带传动单元的输出效率如下：

（1）皮带传动单元：两级传动，输出效率=96%×96%=92.2%；
（2）齿轮箱传动单元：两级传动，使用液力耦合器，输出效率=99%×99%=94.6%；
（3）齿轮箱传动：两级传动，不使用液力耦合器，输出效率99%×99%=98% 。

所以齿轮箱传动均比皮带式传动效率高，如果能将皮带传动单元和减速箱传动单元改为齿轮传动、同步带传动或其它更高效的传动，将有利于球磨机的节能。

2、电机损耗

电机的损耗约占5%左右。与负载大小有关的电机损耗，包括定子损耗（铜绕组损耗〉、转子损耗（滑差损耗八扩散损耗（在电动机不同零部件中）等，是与电流强度的平方成比例的；其与负载无关的电动机损耗包括：幕布衔接涡流电流引起的损耗（铁芯损耗）、机械损耗〈摩擦）等。所以优良的电机，应该能够有效减少其损耗。

表1摘自国标 GB18613-2006《中小型三相异步电动机能效限定僮及能效等级》，并做了相关计算。

可见，不同能效等级的电动机，效率相差较大。而根据有关第五届“全球电机系统能效论坛”上的信息，目前中国电机节能状况不容乐现，八成以上的电机产品效，比国外先进水平低2%-3%。目前国内广泛应用的Y系列电动机的效率平均值为87.3%；而美国高效电动机的效率平均值为90.3%，其超高效电动机的效率平均值则为91.7%。因此，相对现有的球磨机的电动机，改用高效电动机后其节能效果还有可能继续扩大，对40t球磨机、132 KW、4级电机，最大可节能4%。

由电机运行特性可以知道，电动机在额定运行时效率最高，功率因数最高；轻载运行时效率降低，电机的电能浪费较大；而且功率因数也降低，空载时功率因数甚至可降到0.3以下。

大多数风机、泵类设备在凋节流量和压力时，如果是用挡板或阀门凋节，这时输入功率变化不大，大量能量以压差的形式损耗在挡板和阀门上了，不仅能耗大，而且挡板、阀门容易磨损损坏，噪声也大。此时使用变频控制，使电动机根据负载自动调速，可有效解决大马拉小车的问题，节能非常明显。但球磨机节能方式有别于此，根据笔者对球磨机运行过程的观察，其电流基本是从大到小的曲线，但大小仅差约5%，基本属于横转矩性质的机械。球磨机要达到较好的球磨效果，其速度应该是一个确定值，在这个确定值的范围内，球磨机的输入功率并没有浪费在如同风机闸板类似的设施上，所以，在普通球磨机现有的状况下，通过主动调整球磨机转速而显著节能是不可行的。

但是，由于球磨机属于重载启动，这一点决定了球磨机设计选型时，电机需要适当选大一些，比如，同样是40t球磨机，各厂家选用的电机分别有110kw、132kw、160kw、200kw，，既是要针对中铝、高铝等不同比重的研磨体的需要，也是确保球磨机在各种情况下均可以正常启动的需要，所以，采用变频调速具有重要意义。

（1）球磨机启动平稳，启动时的电流限制在1.5倍额定电流左右，对不同类型的电动机可选在1.25-2倍额定电流之间，比直接启动时的4-7倍额定电流小得多。此外，启动转矩也可剁节在额定转矩的0.7-1.2倍之间，使电动机可以全负载启动，没有对电网的电流冲击，机械部件间的冲击也缓和很多，有利于延长机器寿命、减小维护成本。

（2）由于变频器中有直流电容器的隔离作用，使输入侧的功率因数接近于1.0，电动机的励磁无功电流由电容器提供，这样可以节省很大的一块电网容量，一般可节省30%左右。所以很多大容量设备进行变频阀速改造后，可以增加不少新设备而不需扩容。不过需要注意的是，这并不等于节能。

（3）有一定的节能效果：一是启动无需与负载特性相匹配，整个启动过程转速可控制在同歩转速附近，运行启动的时间短、启动时能耗低；二是解决大马拉小车的问题。但总体来说，节能的幅度很有限，远小于15%。